С выпуска 20 марта 1974 года первого швеллера на Магнитогорском металлургическом комбинате началась история освоения производства гнутых профилей.

В то время холодногнутые профили, благодаря высокой точности размеров, хорошему качеству поверхности, повышенному сопротивлению нагрузкам, получали широкое распространение в различных отраслях промышленности - автомобиле- и вагоностроении, строительстве. Их преимущество перед горячекатаными профилями были очевидны. Рациональное распределение металла по сечению обеспечивало повышенные прочность, момент сопротивления и несущую способность конструкций при минимальном их весе. Использование гнутых профилей взамен горячекатаных сортовых снижало трудозатраты у потребителей и обеспечивало экономию металла за счет устранения механической обработки, сборки, клепки и других трудоемких операций.

Строительство седьмого листопрокатного - цеха гнутых профилей - ознаменовало открытие четвертого передела производства металлопродукции после доменного, сталеплавильного и прокатного. Увеличение мощностей по производству экономичных гнутых профилей было предусмотрено вышедшим в январе 1968 года постановлением Совета министров СССР. Цех гнутых профилей Магнитки стал третьим по счету в черной металлургии страны после пущенных в Запорожье и Череповце.

Технологический проект Гипромеза на первую очередь строительства включал в себя профилегибочные агрегаты, специализирующиеся на производстве сортовых гнутых профилей общего назначения - уголки, швеллеры, зетовые, корытные, а также специальных профилей сложной формы поперечного сечения, включая замкнутые. На агрегате «2-8х100-600» сорок лет назад и началось производство первого гнутого профиля. Всего же за 1974 год на ММК произвели 75 тысяч тонн гнутых профилей.

Для второй очереди цеха предстояло возвести агрегат по производству листовых гнутых профилей со сквозными продольными гофрами, первый в мировой практике специализированный опытно-промышленный стан для производства листовых профилей высокой жесткости, усиленных периодически повторяющимися гофрами, агрегат продольной резки. Вторая очередь была введена в строй в 1976 году.

Полную же проектную мощность цеха, рассчитанную на ежегодный выпуск 642 тысяч тонн гнутых профилей, освоили в 1983 году. Объем годового производства профилегибочных станов постоянно наращивался и достиг рекордного уровня 788422 тонн в 1990 году - с превышением проектной мощности на 22,8 процента.

Сложившаяся в стране с 1992 года ситуация привела к потере потребителей на территории республик бывшего Союза. Одной из главных задач руководства цеха и комбината в тот тяжелый период стало сохранение квалифицированных специалистов. В 1994 году ЛПЦ № 7 объединили с ЛПЦ № 8 - это был первый опыт слияния двух коллективов. Впоследствии на его базе образовали дочернее предприятие комбината ЗАО «Прокат ГП»: был пущен в работу итальянский трубоэлектросварочный стан, началось изготовление нефтегазовых труб. В рамках стратегии ОАО «ММК» на повышение сортамента выпускаемой продукции более глубокой переработки производимого на комбинате металла было создано производство оцинкованных металлоизделий: в 2000 году введен в строй швейцарский агрегат горячего цинкования, начат выпуск оцинкованных дорожных ограждений, труб.

В 2000 году, в связи с общностью территории и сферы деятельности, принято решение о слиянии ЗАО «Прокат ГП» и дочернего предприятия ОАО «ММК» - ООО «Пятый передел – Долина», созданного в рамках программы диверсификации производства, предполагающей развитие трубного производства. С июля 2001 года предприятие стало называться ЛПЦ № 7 «Комплекса глубокой переработки».

С 2003 года цех вернулся в состав прокатного производства ОАО «ММК», а 1 декабря 2009 года влился в ЛПЦ № 8.

К нынешнему юбилею «наследники ЛПЦ № 7» подошли с достойным итогом: за всю сорокалетнюю историю освоено промышленное производство 789 профилеразмеров гнутых профилей и электросварной трубы, произведено 19 миллионов тонн металлопродукции.

Сегодня на прокатном участке выпускают сортовые гнутые профили общего назначения - уголки, швеллеры, зетовые, корытные, специальные профили сложной формы поперечного сечения, включая замкнутые, листовые гнутые профили со сквозными и периодически повторяющимися продольными гофрами для обшивы пассажирских и грузовых железнодорожных вагонов, товарный штрипс.

Здесь реализован комплекс работ по совершенствованию технологии и реконструкции оборудования, что позволяет постоянно расширять сортамент выпускаемой продукции и улучшать ее потребительские свойства. Так, вместо летучих поставили ножницы гильотинного типа итальянской фирмы FIMI, что значительно увеличило точность порезки профилей высокой жесткости для грузовых полувагонов.

Оперативно реагируя на повышение требований к гнутым профилям, применяемым в автопроме и вагоностроении, на участке достигают высоких прочностных характеристик при максимально низкой металлоемкости продукции. Проведен большой объем работ для освоения новых сортаментов. В их числе - серия профилей из коррозионностойких марок стали повышенного класса прочности для боковых обшив, а также верхней обвязки грузовых полувагонов нового поколения, производимых крупнейшими российскими вагоностроительными компаниями.

С 2008 года начато освоение технологии производства новой для комбината группы гнутых профилей для отечественного мостостроения. В 2009 году освоена технология производства нового гнутого профиля для дорожных ограждений из стали марки S235JR, сертифицированного немецкой компанией TÜV: поводом стал заказ немецких автодорожников из компании WELEX. С 2011 года, после отработки режимов горячей прокатки новой для комбината высокопрочной стали марки 20ГЮТ, начались поставки профилей для лонжеронов грузовых автомобилей КАМАЗ», «МАЗ», «УРАЛАЗ».

На трубосварочном участке внедрено немало мероприятий для улучшения потребительских свойств электросварной трубы, увеличения износостойкости валкового инструмента, снижения энергопотребления. В результате на трубосварочных агрегатах изготавливают трубу только первого сорта, освоено производство современных видов труб с незамкнутым контуром, труб из новых марок сталей.

Агрегат горячего цинкования тоже претерпел модернизации для выпуска металлопродукции с высокими потребительскими свойствами. К примеру, обновление установки продувки трубы перегретым паром позволило экономить цинк и энергоносители и повысить качество покрытия трубы. А главное - улучшился экологический фон за счет снижения вредных выбросов, в частности окиси цинка. В 2012 году прошла реконструкция участка химической подготовки - замена пластиковой футеровки ванн химической подготовки. Введено новое устройство для загрузки химических реактивов в ванну, изменена загрузка цинка, что повысило безопасность труда.

Стабильная работа участков по-прежнему зависит от своевременности и качества изготовления валкового инструмента. Калибровочное бюро вот уже сорок лет является мозговым центром - ведет проектирование калибровок для гнутых профилей и трубосварочного производства. Изготовление калибровок для освоения новой продукции идет в вальцетокарном отделении.

Эстафета трудовых успехов, начатая сорок лет назад седьмым листопрокатным цехом, сегодня продолжается в составе ЛПЦ № 8, где производство-юбиляр получило новые перспективы.

По материалам ОАО "ММК".