Новости
15.03.2010
Действительно 2009 год прошел для НКМК под знаком реконструкции рельсобалочного производства. На сегодняшний день это - один из приоритетных проектов в «Евразе». С его реализацией мы не только приблизимся к лучшим мировым образцам рельсов по таким показателям, как прямолинейность и износостойкость, но и освоим выпуск востребованных на рынке 100-метровых рельсов. Реконструкция рельсобалочного цеха НКМК позволит «Евразу» выпускать рельсовую продукцию мирового уровня, и этим многое сказано.
Проект реализуется в два этапа. В рамках первого этапа модернизации на комбинат уже поступило все оборудование, необходимое для выполнения поставленной задачи, в том числе, из Франции, Австрии, Чехии, Канады, а также с отечественных предприятий. В августе 2009 года комбинат получил установку гидросбива окалины, которая позволяет исключить дефекты на поверхности проката. Оборудование будет установлено в рельсобалочном цехе на стане горячей прокатки. Здесь же планируется применять автоматизированную машину австрийской компании Stangl Technik GmbH, предназначенную для клеймения рельсов. Она позволит наносить на изделия полную маркировку в соответствии с требованиями нового ГОСТа и облегчит идентификацию каждого рельса в процессе производства для выполнения требований потребителя при отгрузке. На участке отделки термоупрочненных и высокоскоростных рельсов планируется смонтировать новую линию неразрушающего контроля. Будут установлены современные сверлильно-отрезные станки, два гидравлических пресса для правки рельсов, модернизировано транспортное оборудование, создана автоматизированная система управления технологическим процессом. Сейчас ведется подготовка к монтажу нового оборудования. Отмечу, что все работы будут проводиться без длительной остановки производства.
Завершить первый этап реконструкции рельсобалочного цеха планируется до конца 2010 года, второй этап реконструкции - в четвертом квартале 2012 года.
Какие еще проекты находятся сегодня в стадии реализации?
Наряду с модернизацией рельсобалочного производства есть проекты не столь масштабные, но не менее значимые. В основном они связаны с энергоэффективностью. На уровень тарифов, которые постоянно растут, НКМК, понятно, влиять не может, но увеличивать собственные генерирующие мощности и снизить удельные энергозатраты – в наших силах. Для выработки дополнительной электроэнергии мы планируем ввести в эксплуатацию на своей ТЭЦ турбогенератор №4. Кроме того, «Евраз» проводит на НКМК модернизацию электросталеплавильного цеха, которая позволит улучшить качественные характеристики стали и повысить эффективность сталеплавильных агрегатов.
Есть уверенность, что намеченные программы будут реализованы в полном объеме и в установленные сроки?
Конечно, главным условием реализации планов является своевременное финансирование. Но если наша управляющая компания взялась за эту работу, не сомневаюсь, что все, о чем я сейчас сказал, будет выполнено на 100%. И наши работники в это тоже верят. Они с энтузиазмом относятся к проекту реконструкции рельсобалочного цеха: ее начало для коллектива НКМК – ключевой, и я бы даже сказал, во многом переломный момент. У всех есть огромное желание достичь поставленной цели. Но понадобится решить ряд сложных задач, и для этого кузнецким металлургам предстоит мобилизовать все ресурсы, знания, опыт. Модернизация предполагает повышение производительности труда, в том числе за счет автоматизации технологических процессов. Безусловно, потребуется дополнительное обучение специалистов для работы на новом оборудовании.
Но требование повышенной отдачи от коллектива предполагает и встречные обязательства, в том числе внимание к вопросам охраны труда. Какая работа на комбинате ведется в этом направлении?
Благодаря последовательной политике «Евраза» в этой сфере уровень производственного травматизма в ОАО «НКМК» остается одним из самых низких среди металлургических предприятий России: за последние четыре года он снизился в два раза. Важную роль здесь играет внедрение новых безопасных технологий и оборудования. Осуществляется постоянный контроль за техническим состоянием производственных объектов, их соответствием требованиям промышленной безопасности. Ежегодно организуется осмотр зданий и сооружений. Проводятся учебные тренировки и инструктажи, обучение на курсах по охране труда и промышленной безопасности для руководителей и специалистов. Отдел охраны труда комбината регулярно с помощью лабораторных методов контроля отслеживает уровень вредных производственных факторов (шум, пыль, вибрация и др.), оперативно и своевременно реализуются мероприятия по их устранению. Мы постоянно проводим аттестацию рабочих мест. В рамках программы снижения профессиональных заболеваний все работники ОАО «НКМК» в обязательном порядке проходят медицинские профилактические осмотры.
Основные производственно-экономические итоги работы металлургической промышленности за 2009 год подведены. Как вы оцениваете этот непростой период: каким он был для Новокузнецкого металлургического комбината?
Экономическая ситуация характеризовалась резким падением цен, заказов и соответственно снижением объемов производства. Безусловно, эти факторы отразились и на деятельности нашего комбината. Доходы НКМК снизились, а основные затраты остались на прежнем уровне. Поэтому главной задачей в 2009 году мы поставили работу над уменьшением издержек. Приоритетным было также сохранение конкурентоспособности и позиций НКМК на основных рынках сбыта. В течение года на комбинате был разработан ряд антикризисных программ, которые позволили увеличить выпуск продукции, повысить ее качество и повысить заработную плату сотрудникам.
Одна из таких мер – закрытие доменного производства. До кризиса объем продукции доменного цеха не только на 100% обеспечивал потребление собственного сталеплавильного производства (ЭСПЦ), но и давал возможность реализовывать чугун сторонним заказчикам. С наступлением кризиса спрос на чугун значительно сократился. И продукцию, которую мы ранее продавали, пришлось складировать. Поэтому было принято единственно верное решение – закрыть доменную печь. На Западно-Сибирском металлургическом комбинате в связи со снижением объемов производства в это время тоже образовались излишки чугуна, но по себестоимости он был значительно ниже, чем на НКМК. Было решено перейти на поставки чугуна с Запсиба, для которого такая кооперация дала возможность увеличить загрузку доменных печей и сохранить рабочие места. Нынешний уровень технологии на НКМК позволил выстроить оптимальную схему работы электросталеплавильного цеха: наши специалисты изменили режимы работы агрегатов, и на сегодняшний день мы работаем эффективно. Таким образом, тот факт, что и НКМК, и Запсиб входят в структуру «Евраза», помог оптимально использовать имеющийся производственный потенциал. Мы на НКМК оптимизировали затраты, загрузили производство и при этом снизили выбросы в атмосферу на 40%.
Кризис стал стимулом к усовершенствованию технологий, направленных на снижение издержек во всех переделах. Так, снижены удельные затраты на огнеупорные материалы, оптимизированы грузоперевозки железнодорожным и автомобильным транспортом. Мы приступили к выполнению программы операционных улучшений. Создали банк идей, куда работники вносят свои предложения, позволяющие снизить затраты производства. Если подводить итоги года, эффект от внедренных мероприятий исчисляется десятками миллионов рублей. К тому же в процессе разработки и внедрения новых технологий мы не только сокращаем производственные издержки, но и повышаем качество продукции.
Главное, что нам удалось в кризисный период – сохранить костяк коллектива и лучших специалистов. В 2010 году у нас нет намерений закрывать какие-либо подразделения комбината. Напротив, мы рассчитываем на новые перспективные проекты, которые позволят обеспечить стабильный выпуск продукции НКМК.
По материалам Evraz Group S.A.
Управляющий директор НКМК Глеб Мохов дал интервью журналу «Металлы Евразии»
Несмотря на сложную экономическую ситуацию в промышленности, НКМК продолжает программу модернизацию. Что сделано в направлении создания нового производства рельсов?Действительно 2009 год прошел для НКМК под знаком реконструкции рельсобалочного производства. На сегодняшний день это - один из приоритетных проектов в «Евразе». С его реализацией мы не только приблизимся к лучшим мировым образцам рельсов по таким показателям, как прямолинейность и износостойкость, но и освоим выпуск востребованных на рынке 100-метровых рельсов. Реконструкция рельсобалочного цеха НКМК позволит «Евразу» выпускать рельсовую продукцию мирового уровня, и этим многое сказано.
Проект реализуется в два этапа. В рамках первого этапа модернизации на комбинат уже поступило все оборудование, необходимое для выполнения поставленной задачи, в том числе, из Франции, Австрии, Чехии, Канады, а также с отечественных предприятий. В августе 2009 года комбинат получил установку гидросбива окалины, которая позволяет исключить дефекты на поверхности проката. Оборудование будет установлено в рельсобалочном цехе на стане горячей прокатки. Здесь же планируется применять автоматизированную машину австрийской компании Stangl Technik GmbH, предназначенную для клеймения рельсов. Она позволит наносить на изделия полную маркировку в соответствии с требованиями нового ГОСТа и облегчит идентификацию каждого рельса в процессе производства для выполнения требований потребителя при отгрузке. На участке отделки термоупрочненных и высокоскоростных рельсов планируется смонтировать новую линию неразрушающего контроля. Будут установлены современные сверлильно-отрезные станки, два гидравлических пресса для правки рельсов, модернизировано транспортное оборудование, создана автоматизированная система управления технологическим процессом. Сейчас ведется подготовка к монтажу нового оборудования. Отмечу, что все работы будут проводиться без длительной остановки производства.
Завершить первый этап реконструкции рельсобалочного цеха планируется до конца 2010 года, второй этап реконструкции - в четвертом квартале 2012 года.
Какие еще проекты находятся сегодня в стадии реализации?
Наряду с модернизацией рельсобалочного производства есть проекты не столь масштабные, но не менее значимые. В основном они связаны с энергоэффективностью. На уровень тарифов, которые постоянно растут, НКМК, понятно, влиять не может, но увеличивать собственные генерирующие мощности и снизить удельные энергозатраты – в наших силах. Для выработки дополнительной электроэнергии мы планируем ввести в эксплуатацию на своей ТЭЦ турбогенератор №4. Кроме того, «Евраз» проводит на НКМК модернизацию электросталеплавильного цеха, которая позволит улучшить качественные характеристики стали и повысить эффективность сталеплавильных агрегатов.
Есть уверенность, что намеченные программы будут реализованы в полном объеме и в установленные сроки?
Конечно, главным условием реализации планов является своевременное финансирование. Но если наша управляющая компания взялась за эту работу, не сомневаюсь, что все, о чем я сейчас сказал, будет выполнено на 100%. И наши работники в это тоже верят. Они с энтузиазмом относятся к проекту реконструкции рельсобалочного цеха: ее начало для коллектива НКМК – ключевой, и я бы даже сказал, во многом переломный момент. У всех есть огромное желание достичь поставленной цели. Но понадобится решить ряд сложных задач, и для этого кузнецким металлургам предстоит мобилизовать все ресурсы, знания, опыт. Модернизация предполагает повышение производительности труда, в том числе за счет автоматизации технологических процессов. Безусловно, потребуется дополнительное обучение специалистов для работы на новом оборудовании.
Но требование повышенной отдачи от коллектива предполагает и встречные обязательства, в том числе внимание к вопросам охраны труда. Какая работа на комбинате ведется в этом направлении?
Благодаря последовательной политике «Евраза» в этой сфере уровень производственного травматизма в ОАО «НКМК» остается одним из самых низких среди металлургических предприятий России: за последние четыре года он снизился в два раза. Важную роль здесь играет внедрение новых безопасных технологий и оборудования. Осуществляется постоянный контроль за техническим состоянием производственных объектов, их соответствием требованиям промышленной безопасности. Ежегодно организуется осмотр зданий и сооружений. Проводятся учебные тренировки и инструктажи, обучение на курсах по охране труда и промышленной безопасности для руководителей и специалистов. Отдел охраны труда комбината регулярно с помощью лабораторных методов контроля отслеживает уровень вредных производственных факторов (шум, пыль, вибрация и др.), оперативно и своевременно реализуются мероприятия по их устранению. Мы постоянно проводим аттестацию рабочих мест. В рамках программы снижения профессиональных заболеваний все работники ОАО «НКМК» в обязательном порядке проходят медицинские профилактические осмотры.
Основные производственно-экономические итоги работы металлургической промышленности за 2009 год подведены. Как вы оцениваете этот непростой период: каким он был для Новокузнецкого металлургического комбината?
Экономическая ситуация характеризовалась резким падением цен, заказов и соответственно снижением объемов производства. Безусловно, эти факторы отразились и на деятельности нашего комбината. Доходы НКМК снизились, а основные затраты остались на прежнем уровне. Поэтому главной задачей в 2009 году мы поставили работу над уменьшением издержек. Приоритетным было также сохранение конкурентоспособности и позиций НКМК на основных рынках сбыта. В течение года на комбинате был разработан ряд антикризисных программ, которые позволили увеличить выпуск продукции, повысить ее качество и повысить заработную плату сотрудникам.
Одна из таких мер – закрытие доменного производства. До кризиса объем продукции доменного цеха не только на 100% обеспечивал потребление собственного сталеплавильного производства (ЭСПЦ), но и давал возможность реализовывать чугун сторонним заказчикам. С наступлением кризиса спрос на чугун значительно сократился. И продукцию, которую мы ранее продавали, пришлось складировать. Поэтому было принято единственно верное решение – закрыть доменную печь. На Западно-Сибирском металлургическом комбинате в связи со снижением объемов производства в это время тоже образовались излишки чугуна, но по себестоимости он был значительно ниже, чем на НКМК. Было решено перейти на поставки чугуна с Запсиба, для которого такая кооперация дала возможность увеличить загрузку доменных печей и сохранить рабочие места. Нынешний уровень технологии на НКМК позволил выстроить оптимальную схему работы электросталеплавильного цеха: наши специалисты изменили режимы работы агрегатов, и на сегодняшний день мы работаем эффективно. Таким образом, тот факт, что и НКМК, и Запсиб входят в структуру «Евраза», помог оптимально использовать имеющийся производственный потенциал. Мы на НКМК оптимизировали затраты, загрузили производство и при этом снизили выбросы в атмосферу на 40%.
Кризис стал стимулом к усовершенствованию технологий, направленных на снижение издержек во всех переделах. Так, снижены удельные затраты на огнеупорные материалы, оптимизированы грузоперевозки железнодорожным и автомобильным транспортом. Мы приступили к выполнению программы операционных улучшений. Создали банк идей, куда работники вносят свои предложения, позволяющие снизить затраты производства. Если подводить итоги года, эффект от внедренных мероприятий исчисляется десятками миллионов рублей. К тому же в процессе разработки и внедрения новых технологий мы не только сокращаем производственные издержки, но и повышаем качество продукции.
Главное, что нам удалось в кризисный период – сохранить костяк коллектива и лучших специалистов. В 2010 году у нас нет намерений закрывать какие-либо подразделения комбината. Напротив, мы рассчитываем на новые перспективные проекты, которые позволят обеспечить стабильный выпуск продукции НКМК.
По материалам Evraz Group S.A.
